磨光机的抛光要点

1. 磨光机的抛光要点

解决这个矛盾的最好的办法就是把抛光分为两个阶段进行。粗抛目的是去除磨光损伤层，这一阶段应具有最大的抛光速率，粗抛形成的表层损伤是次要的考虑，不过也应当尽可能小；其次是精抛(或称终抛)，其目的是去除粗抛产生的表层损伤，使抛光损伤减到最小。磨光机抛光时，试样磨面与抛光盘应绝对平行并均匀地轻压在抛光盘上，注意防止试样飞出和因压力太大而产生新磨痕。同时还应使试样自转并沿转盘半径方向来回移动，以避免抛光织物局部磨损太快在抛光过程中要不断添加微粉悬浮液，使抛光织物保持一定湿度。湿度太大会减弱抛光的磨痕作用，使试样中硬相呈现浮凸和钢中非金属夹杂物及铸铁中石墨相产生“曳尾”现象；湿度太小时，由于摩擦生热会使试样升温，润滑作用减小，磨面失去光泽，甚至出现黑斑，轻合金则会抛伤表面。为了达到粗抛的目的，要求转盘转速较低，最好不要超过600r/min；抛光时间应当比去掉划痕所需的时间长些，因为还要去掉变形层。粗抛后磨面光滑，但黯淡无光，在显微镜下观察有均匀细致的磨痕，有待精抛消除。精抛时转盘速度可适当提高，抛光时间以抛掉粗抛的损伤层为宜。精抛后磨面明亮如镜，在显微镜明视场条件下看不到划痕，但在相衬照明条件下则仍可见到磨痕。磨光机抛光质量的好坏严重影响试样的组织结构，已逐步引起有关专家的重视。国内外在磨光机的性能上作了大量的研究工作，研究出不少新机型、新一代的平面磨光机，正由原来的手动操作发展成为各种各样的半自动及全自动磨光机。

2. 研磨加工和抛光加工的机理和特点有何不同

海德公司与您分享研磨加工和抛光加的的区别：
　抛光是一个经常与研磨一起出现的概念。抛光是指用高速旋转的低弹性材料(棉布、
毛毡、人造革等)抛光盘，或用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料(塑料、沥青、石蜡、锡等)抛光盘，加抛光剂，具有一定研磨性质的获得光滑表面的加工方法。
简言之，除磨料和研具材料的选择不同外，研磨和抛光无本质区别。抛光一般不能提高工件形状精度和尺寸精度。抛光通常使用的是1µm以下的微细磨粒，抛光盘
常用沥青、石蜡、合成树脂和人造革、锡等软质金属或非金属材料制成，磨料对工件的作用力较小，不能使工件产生裂纹。人们习惯上把使用硬质研具的加工方法称
为研磨，把使用软质研具的方法称为抛光。实际上在超精密加工领域中，超精密研磨和超精密抛光没有什么区别。	
	

		　
　研磨加工有着其它加工技术无可比拟的长处：研磨属于典型的“直接创造性加工”或者称为“进化加工”;即在工作母机上采取提高精度的措施(微量进给、低研
磨速度、不断改变研磨运动方向等)直接加工出比工作母机精度更高的零件。这是因为当研具与工件接触时，在非超精密平面研磨划痕形成的建模与仿真强制性研磨
压力作用下，能自动地选择局部凸出处进行加工，故仅切除两者凸出处的材料，从而使研具与工件相互修正并逐步提高精度。超精密研磨的加工精度与构成相对运动
机床的精度几乎是无关的，主要是由工件与研具间的接触性质和压力特征、以及相对运动轨迹的形态等因素决定的。	

	

		　
　此外研磨加工适应性好，可以加工各种金属材料、半导体材料、玻璃材料等固体材料，可以加工平面、孔、外圆和硅片基片等常见外形。超精密研磨是正在追求切
削和磨削的加工效率，同时它本身具有切削和磨削达不到的加工精度和质量。研磨加工具有适合于大批量生产、设备简单、操作方便、加工精度高等特点。

3. 机械化学抛光的原理是什么？所能达到的粗糙度是多少

深圳金鑫精密机械为您解答：
化学机械研磨技术综合了化学研磨和机械研磨的优势。单纯的化学研磨，表面精度较高，损伤低，完整性好，不容易出现表面/亚表面损伤，但是研磨速率较慢，材料去除效率较低，不能修正表面型面精度，研磨一致性比较差；单纯的机械研磨，研磨一致性好，表面平整度高，研磨效率高，但是容易出现表面层/亚表面层损伤，表面粗糙度值比较低。化学机械研磨吸收了两者各自的优点，可以在保证材料去除效率的同时，获得较完美的表面，得到的平整度比单纯使用这两种研磨要高出1-2个数量级，并且可以实现纳米级到原子级的表面粗糙度。

但是精度越高，一般所用时间就越长，机械越精密。成本越高。
金鑫平面研磨机为您提供免费打样。

4. 研磨加工和抛光加工的机理和特点有何不同？

抛光是一个经常与研磨一起出现的概念。
1:抛光是指用高速旋转的低弹性材料(棉布、毛毡、人造革等)抛光盘，或用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料(塑料、沥青、石蜡、锡等)抛光盘，加抛光剂，具有一定研磨性质的获得光滑表面的加工方法。简言之，除磨料和研具材料的选择不同外，研磨和抛光无本质区别。抛光一般不能提高工件形状精度和尺寸精度。抛光通常使用的是1µm以下的微细磨粒，抛光盘常用沥青、石蜡、合成树脂和人造革、锡等软质金属或非金属材料制成，磨料对工件的作用力较小，不能使工件产生裂纹。人们习惯上把使用硬质研具的加工方法称为研磨，把使用软质研具的方法称为抛光。实际上在超精密加工领域中，超精密研磨和超精密抛光没有什么区别。 
2:研磨加工有着其它加工技术无可比拟的长处：研磨属于典型的“直接创造性加工”或者称为“进化加工”;即在工作母机上采取提高精度的措施(微量进给、低研磨速度、不断改变研磨运动方向等)直接加工出比工作母机精度更高的零件。这是因为当研具与工件接触时，在非超精密平面研磨划痕形成的建模与仿真强制性研磨压力作用下，能自动地选择局部凸出处进行加工，故仅切除两者凸出处的材料，从而使研具与工件相互修正并逐步提高精度。超精密研磨的加工精度与构成相对运动机床的精度几乎是无关的，主要是由工件与研具间的接触性质和压力特征、以及相对运动轨迹的形态等因素决定的。 
研磨是指通过研具与工件在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精整加工。一般用细磨石进行磨平处理 。抛光是研磨后进一步平整漆面。除去研磨残余条纹，抛光剂使漆面光泽度自然呈现。粗蜡抛光：砂纸研磨后进一步去除表面砂纸痕，恢复漆面平整度和初始光泽。将蜡均匀涂抹在一定漆面区域内（单次抛光面积在一臂展长宽范围内为宜）抛光机转速控制在1200-2000转之间。初期以中等偏上的压力压住抛光盘均速抛光漆面，观察漆面，待砂纸痕明显抛除后放松压力将蜡痕抛开，回复漆面一定的光泽。抛光后应使用超细纤维布擦拭干净漆面残留的粗蜡和粉尘。希望能帮到你！

5. 研磨加工和抛光加工的机理和特点有何不同

研磨抛光机是海德公司的精密机械之一，这个问题海德可以跟您分享一下？
  平面研磨和抛光是利用自由散粒磨料在工件被加工面及磨盘基面上相对运动，使工件表面变得非常高的平整度及光滑度，工件固定不需要强夹、真空、磁 
铁，只是自然地放置在磨盘上，基本上能适合加工任何金属和非金属材料的工件，没有了强制性的装夹及一般磨床的刚性磨削，减少的了冲击及发热产生的次生变 
形，更用利于高精度和高光洁度的加工。即使一个没有经验的操作员也可以轻易获得最佳0.2um的平面度及Ra0.02um粗糙度。


	　　海德多年来着力于单、双平面研磨机/平面抛光机平面研磨抛光机和抛光技术的研究与开发，希望能与广大用户分享丰富的工艺经验与技术成果。


	　　平整度：


	　　工件的平整度取决于磨盘的平整度。随着加工领域的不断深化及精度和效率要求越来越高：“KIZI”从铸铁盘、合成盘、铜盘、纯锡盘、树脂盘发展到金刚石盘，并通过各种方法把盘的平面订修到最佳达2um。


	　　粗糙度：


	　　表面粗糙度取决于磨料颗粒的大小、形状和磨盘的材料， 以及工件材质及硬度。


	　　粗磨：


	　　利用较粗颗粒度的磨料在磨盘与工件面上磨削，进刀量大、效率高;但磨削面较粗，适用于磨削余量较多之工作。如图A


	　　中磨：


	　　利用中度颗粒的磨料在磨盘与工件面上磨削，进刀量快、效率高，表面粗糙度适中，适合磨削量一般之工件。如图B


	　　精磨：


	　　利用较细颗粒度的磨料在磨盘中与工件面上磨削，进刀量较小、表面光洁度好，磨削痕均匀而细。如图C


	　　软抛光：


	　　利用磨盘上加装一个特殊材料抛光垫或抛光布，抛光料在抛光垫或抛光布之间运动，使工件比硬抛光更有超镜子一样的高光洁度。如图D


	　　硬抛光：


	　　利用合成盘、铜盘、锡盘、树脂盘等非常高精密度的基面加入微米级金刚石磨料，使工件表面变得既高精密平面度，又有像镜子一样的高光洁度。如图E平整度：


	　　工件的平整度取决于磨盘的平整度。随着加工领域的不断深化及精度和效率要求越来越高：“KIZI”从铸铁盘、合成盘、铜盘、纯锡盘、树脂盘发展到金刚石盘，并通过各种方法把盘的平面订修到最佳达2um。


	　　粗糙度：


	　　表面粗糙度取决于磨料颗粒的大小、形状和磨盘的材料， 以及工件材质及硬度。


	　　粗磨：


	　　利用较粗颗粒度的磨料在磨盘与工件面上磨削，进刀量大、效率高;但磨削面较粗，适用于磨削余量较多之工作。如图A


	　　中磨：


	　　利用中度颗粒的磨料在磨盘与工件面上磨削，进刀量快、效率高，表面粗糙度适中，适合磨削量一般之工件。如图B


	　　精磨：


	　　利用较细颗粒度的磨料在磨盘中与工件面上磨削，进刀量较小、表面光洁度好，磨削痕均匀而细。如图C


	　　软抛光：


	　　利用磨盘上加装一个特殊材料抛光垫或抛光布，抛光料在抛光垫或抛光布之间运动，使工件比硬抛光更有超镜子一样的高光洁度。如图D


	　　硬抛光：


	　　利用合成盘、铜盘、锡盘、树脂盘等非常高精密度的基面加入微米级金刚石磨料，使工件表面变得既高精密平面度，又有像镜子一样的高光洁度。如图E

6. 不规则状零件的研磨加工用抛光机可以实现吗？

磁力研磨/磁力抛光没有死角，让所有部位完全研磨；
精密小型异形零部件、不规则状零件：去除毛刺（毛边、批锋）、抛光、清洗、倒角、增强面表硬度等研磨同时完成；
磨材最小尺寸ф0.2mm*3mm 金属零件的孔内、管内、夹缝、死角、直角、螺牙等不规则部位精密研磨；
件相互不碰撞研磨后产品绝不变形，绝不影响精度，绝不损伤表面；
机台运行稳定性强、效率高；
研磨速度快，平均一次研磨时间约3分至20分钟左右，替换工作快，可在机器运转中进行；
成本低，磁针为半永久性磨材，消耗极低，唯一的耗材为研磨液；
机身防水防潮设计，操作简单安全，完全免技术，可一人多机操作。
1.精密冲压零件
2.不锈钢零件，螺丝。
3. 镁铝压铸零件
4 .锌铝压铸零件
5.精密弹簧，弹片零件
6.电子，计算机，通信零件
7.走心，走刀，CNC自动车床零件
8.航天，医疗零件
推荐奥辰机械设备

7. 研磨加工和抛光加工的机理和特点有何不同？

抛光是一个经常与研磨一起出现的概念。
1:抛光是指用高速旋转的低弹性材料(棉布、毛毡、人造革等)抛光盘，或用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料(塑料、沥青、石蜡、锡等)抛光盘，加抛光剂，具有一定研磨性质的获得光滑表面的加工方法。简言之，除磨料和研具材料的选择不同外，研磨和抛光无本质区别。抛光一般不能提高工件形状精度和尺寸精度。抛光通常使用的是1µm以下的微细磨粒，抛光盘常用沥青、石蜡、合成树脂和人造革、锡等软质金属或非金属材料制成，磨料对工件的作用力较小，不能使工件产生裂纹。人们习惯上把使用硬质研具的加工方法称为研磨，把使用软质研具的方法称为抛光。实际上在超精密加工领域中，超精密研磨和超精密抛光没有什么区别。 
2:研磨加工有着其它加工技术无可比拟的长处：研磨属于典型的“直接创造性加工”或者称为“进化加工”;即在工作母机上采取提高精度的措施(微量进给、低研磨速度、不断改变研磨运动方向等)直接加工出比工作母机精度更高的零件。这是因为当研具与工件接触时，在非超精密平面研磨划痕形成的建模与仿真强制性研磨压力作用下，能自动地选择局部凸出处进行加工，故仅切除两者凸出处的材料，从而使研具与工件相互修正并逐步提高精度。超精密研磨的加工精度与构成相对运动机床的精度几乎是无关的，主要是由工件与研具间的接触性质和压力特征、以及相对运动轨迹的形态等因素决定的。 
研磨是指通过研具与工件在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精整加工。一般用细磨石进行磨平处理 。抛光是研磨后进一步平整漆面。除去研磨残余条纹，抛光剂使漆面光泽度自然呈现。粗蜡抛光：砂纸研磨后进一步去除表面砂纸痕，恢复漆面平整度和初始光泽。将蜡均匀涂抹在一定漆面区域内（单次抛光面积在一臂展长宽范围内为宜）抛光机转速控制在1200-2000转之间。初期以中等偏上的压力压住抛光盘均速抛光漆面，观察漆面，待砂纸痕明显抛除后放松压力将蜡痕抛开，回复漆面一定的光泽。抛光后应使用超细纤维布擦拭干净漆面残留的粗蜡和粉尘。希望能帮到你！

8. 抛光磨削和精磨削的优缺点是什么？

抛光磨削有自己的优点，用320或360的水砂纸一边喷水一边打磨，及时擦掉残留物，再用800或600号去除320号砂纸印,然后用2000号水砂纸去除800号砂纸印，同样的操作以此类推，直到大卜举灯表面无砂纸印，然后用毛巾擦掉残留物，用抛光机抛光直至光亮为止。
也要用抛光蜡，否则发雾，视线更差， 用粗的砂纸打磨在去掉划痕、氧化层的同时也不可避免会带来二次刮伤，所以后续必须用更细的砂纸再次打磨，以去掉上次打磨所产生的二次刮伤、螺旋纹。整个过程砂纸打磨很关键，裂痕、氧化层能否去掉就靠它了，后面的抛光蜡是必要的。
扩展资料：
故障原因
一般的察弊慎汽车前照灯都是采用了四灯制的，而这种四灯制的汽车前照灯故障主要原因一般都是使用过 大功率的灯泡而导致故障;当然，也有败敬不少车主是买了市面上的一些品质较差的灯泡去更换，导致瓦数不 足;也有部分是为了使前照灯的瓦数更大，光度更强，故意换卜举上大功率的灯泡。这些都是引发汽车前照灯故障的原因。
这些导致汽车前照灯故障的原因基本上都察弊慎是灯泡使用的不恰当。可能有些车主对此不以为意败敬，但事 实却是：这些做法将会导致汽车其他配件的损坏。例如，车灯烧坏、蓄电池受损，更严重的可能导致导 线短路而引起汽车爆炸。因此，我们需要认认真真的对待汽车前照灯故障，以防事故的发生。