如何搞好现场质量管理工作

1. 如何搞好现场质量管理工作

首先，要划分区域，如：待检、已检合格、不合格、已检待判、废品。
其次，检验后除放在该区域内，还要做好检验记录，有条件时，还要做好检验标识。
再次，检查用的量具、仪器、要有专门的地方存放和保管，不能乱丢乱放，不能损坏。
最后，返工、返修品要及时处理，不合格品的评审工作要及时传递信息。
除此之外，你还要根据车间生产要求，协助进行定置管理、5S管理等。
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2. 如何做好现场质量管理工作

那么首先我觉得如何做好现场质量管理工作，现场质量管理以生产现象为对象，以对生产现象影响产品质量有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督，检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场稳定生产出严格的一个产品现场质量管理设施及人机料法环测试一项系统工程人机料法环测要达到预定的一个标准。过程才会稳定，数控产品一致性才会好。

只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效。因此，回答清楚过程方法的第13个问题，既要弄清楚等工序，顾客是谁，供方是谁，要输出输入，什么会输出，输入的衡量标准是什么。第二，有认识好控制项目要求按工序工艺流程出控制特性参数。要明确反馈流程，制定质量预警，逐级反馈责任表，明确出现变异需质量预警时如何反馈，提交时限定时间，明确责任人。质量意识培训，每年举行质量问题，曝光其至少两次以上成功失败案件培训，并签订质量协议。

鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制的一个改进，建立完善设备台。障和社会障碍，并对关键设备进行标示，做好设备三级保养，设备点检技术状态鉴定。

3. 如何搞好现场质量管理工作

首先，要划分区域，如:待检、已检合格、不合格、已检待判、废品。其次，检验后除放在该区域内，还要做好检验记录，有条件时，还要做好检验标识。再次，检查用的量具、仪器、要有专门的地方存放和保管，不能乱丢乱放，不能损坏。最后，返工、返修品要及时处理，不合格品的评审工作要及时传递信息。除此之外，你还要根据车间生产要求，协助进行定置管理、5S管理等。

4. 如何做好现场质量管理做好现场质量管理的方法

1、做好过程识别和结果应用。只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即:要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性:不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法:把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。2、建立质量预防体系。我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。（1）要识别好控制项目、要求:按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目;定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表:并制订控制计划，按控制计划制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。（2）要定义好变异/预警:确定各预警项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。定义出各特性参数/预警项目在什么情况下是变异/需预警。（3）要明确反馈流程:制订质量预警逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。（4）明确预警问题的处置和闭环:制订变异/预警的问题的处置和闭环管理办法，明确各环节的责任(分级处理反馈/提交、问题的处置和闭环)，处置不了的逐级提交。3、管理好人、机、料、法、环、测各项工作。（1）人员(操作者、作业人员)管理。明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试;安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，目的是控制随意安排岗位调换而产生质量问题。操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订质量协议。鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。（2）设备管理。建立完善设备台帐和设备档案，并对关键设备进行标识，做好设备三级保养，设备点检，技术状态鉴定，设备精度周期检定，预检预修，设备大项修，特殊过程设备认可，设备故障统计分析等。（3）物料管理(包括原材料、半成品、成品)。原辅材料或外购外协件进厂要检验合格:领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。上下工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理:检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。（4）作业方法管理。作业方法要明确，要提供正确、完整、统一和清晰的产品图样、设计文件、技术标准、工程规范、验收准则及特殊特性、DFMEA文件、设备操作维护保养规程等。技术工艺文件(临时)更改(换发)要闭环管理，强调更改传达到位没有?执行没有?相应的产品标识要求，相关的返工、返修，执行有什么问题，相关文件的处理，临时更改的截止、回收及回收后的检查等。（5）工作环境管理。要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求:作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。（6）测量控制管理。建立检测试设备管理制度，完善量检具点检卡，量检具周期检定、使用监督，量检具更新，测量系统分析。落实两个“三检制”:自检、专检、互检;首检、巡检、完工检。过程监视:对工序质量特性识别，工序质量检查;应用SPC、QAS等系统开展质量特性的统计分析。全员监控:通过控制每一个过程特性来控制每一个产品质量特性，通过每一个产品质量特性的零问题来确保每一个零件的零缺陷，以每一个零件的零缺陷来确保每一台整机的零故障，制定《过程全员监控分工明细表》明确监控内容，监控频次，评价频次，责任人责任岗位。完善控制计划与三本台帐即工装台帐、设备台帐、质量台帐。产品与过程确认。批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。过程评价与激励。建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量责任制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。4、现场质量管理对操作人员的要求。（1）学习并掌握现场质量管理的基本知识，了解现场与工序所用数据记录表和控制图或其他控制手段的用法及作用，懂计算数据和打点。（2）清楚地掌握所操作工序管理点的质量要求。（3）熟记操作规程和检验规程，严格按操作规程(作业指导书)和检验规程(工序质量管理点表)的规定进行操作和检验，做到以现场操作质量来保证产品质量。（4）掌握本人操作工序管理点的支配性工序要素，对纳入操作规程的支配性工序要素认真贯彻执行:对由其他部门或人员负责管理的支配性工序要素进行监督。（5）积极开展自检活动，认真贯彻执行自检责任制和工序管理点管理制度。（6）牢固树立下道工序是用户、用户第一的思想，定期访问用户，采纳用户正确意见，不断提高本工序质量。（7）填好数据记录表、控制图和操作记录，按规定时间抽样检验、记录数据并计算打点，保持图、表和记录的整洁、清楚和准确，不弄虚作假。（8）在现场中发现工序质量有异常波动(点越出控制限或有排列缺陷)，应立即分析原因并采取措施。5、现场质量管理对检验人员的要求。（1）应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应检验监督操作工人执地工艺及工序管理点的规定，对违章作业的工人要立即劝阻，并作好记录。（2）检验员在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性及该特性的支配性工序要素，如发现问题应帮助操作工人及时找出原因，并帮助采取措施解决。（3）熟悉所负责检验范围现场的质量要求及检测试验方法，并按检验指导书进行检验。（4）熟悉现场质量管理所用的图、表或其他控制手段的用法和作用。并通过抽检来核对操作工人的记录以及控制图点是否正确。（5）做好检查操作工人的自检记录，计算他们的自检准确率，并按月公布和上报。

5. 如何做好现场质量管理 做好现场质量管理的方法

1、做好过程识别和结果应用。
 
 只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即:要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性:不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法:把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
 
 2、建立质量预防体系。
 
 我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。
 
 （1）要识别好控制项目、要求:按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目;定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表:并制订控制计划，按控制计划制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。
 
 （2）要定义好变异/预警:确定各预警项目、特性参数的变异判定准则或预警基准条件并形成文件。定义出各特性参数/预警项目在什么情况下是变异/需预警。
 
 （3）要明确反馈流程:制订质量预警逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。
 
 （4）明确预警问题的处置和闭环:制订变异/预警的问题的处置和闭环管理办法，明确各环节的责任(分级处理反馈/提交、问题的处置和闭环)，处置不了的逐级提交。
 
 3、管理好人、机、料、法、环、测各项工作。
 
 （1）人员(操作者、作业人员)管理。
 
 明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。
 
 岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试;安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。
 
 持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，目的是控制随意安排岗位调换而产生质量问题。
 
 操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。
 
 质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订质量协议。
 
 鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。
 
 （2）设备管理。
 
 建立完善设备台帐和设备档案，并对关键设备进行标识，做好设备三级保养，设备点检，技术状态鉴定，设备精度周期检定，预检预修，设备大项修，特殊过程设备认可，设备故障统计分析等。
 
 （3）物料管理(包括原材料、半成品、成品)。
 
 原辅材料或外购外协件进厂要检验合格:领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。上下工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理:检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。
 
 （4）作业方法管理。
 
 作业方法要明确，要提供正确、完整、统一和清晰的产品图样、设计文件、技术标准、工程规范、验收准则及特殊特性、DFMEA文件、设备操作维护保养规程等。技术工艺文件(临时)更改(换发)要闭环管理，强调更改传达到位没有?执行没有?相应的产品标识要求，相关的返工、返修，执行有什么问题，相关文件的处理，临时更改的截止、回收及回收后的检查等。
 
 （5）工作环境管理。
 
 要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的
 
 法律、法规的要求:作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。
 
 （6）测量控制管理。
 
 建立检测试设备管理制度，完善量检具点检卡，量检具周期检定、使用监督，量检具更新，测量系统分析。
 
 落实两个“三检制”:自检、专检、互检;首检、巡检、完工检。过程监视:对工序质量特性识别，工序质量检查;应用SPC、QAS等系统开展质量特性的统计分析。
 
 全员监控:通过控制每一个过程特性来控制每一个产品质量特性，通过每一个产品质量特性的零问题来确保每一个零件的零缺陷，以每一个零件的零缺陷来确保每一台整机的零故障，制定《过程全员监控分工明细表》明确监控内容，监控频次，评价频次，责任人责任岗位。完善控制计划与三本台帐即工装台帐、设备台帐、质量台帐。
 
 产品与过程确认。
 
 批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。
 
 过程评价与激励。
 
 建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计
 
 方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量责任制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。提高现场质量管理水平，确保产品一致性的工作任重道远，为将这一工作落到实处，会应用到很多方法，牵涉到整个产品实现过程。我们相信只要我们从最基本过程人手，将每一个细小过程的要求落到实处，系统管理，我们的产品一致性一定会更好。
 
 4、现场质量管理对操作人员的要求。
 
 （1）学习并掌握现场质量管理的基本知识，了解现场与工序所用数据记录表和控制图或其他控制手段的用法及作用，懂计算数据和打点。
 
 （2）清楚地掌握所操作工序管理点的质量要求。
 
 （3）熟记操作规程和检验规程，严格按操作规程(作业指导书)和检验规程(工序质量管理点表)的规定进行操作和检验，做到以现场操作质量来保证产品质量。
 
 （4）掌握本人操作工序管理点的支配性工序要素，对纳入操作规程的支配性工序要素认真贯彻执行:对由其他部门或人员负责管理的支配性工序要素进行监督。
 
 （5）积极开展自检活动，认真贯彻执行自检责任制和工序管理点管理制度。
 
 （6）牢固树立下道工序是用户、用户第一的思想，定期访问用户，采纳用户正确意见，不断提高本工序质量。
 
 （7）填好数据记录表、控制图和操作记录，按规定时间抽样检验、记录数据并计算打点，保持图、表和记录的整洁、清楚和准确，不弄虚作假。
 
 （8）在现场中发现工序质量有异常波动(点越出控制限或有排列缺陷)，应立即分析原因并采取措施。
 
 5、现场质量管理对检验人员的要求。
 
 （1）应把建立管理点的工序作为检验的重点，除检验产品质量外，还应检验监督操作工人执地工艺及工序管理点的规定，对违章作业的工人要立即劝阻，并作好记录。
 
 （2）检验员在现场巡回检验时，应检查管理点的质量特性及该特性的支配性工序要素，如发现问题应帮助操作工人及时找出原因，并帮助采取措施解决。
 
 （3）熟悉所负责检验范围现场的质量要求及检测试验方法，并按检验指导书进行检验。
 
 （4）熟悉现场质量管理所用的图、表或其他控制手段的用法和作用。并通过抽检来核对操作工人的记录以及控制图点是否正确。
 
 （5）做好检查操作工人的自检记录，计算他们的自检准确率，并按月公布和上报。

6. 如何做好现场质量管理工作

 如何做好现场质量管理工作
                       　　以生产现场为对象，以对生产现场影响产品质量的有关因素和质量行为的控制和管理为核心，通过有效过程识别，明确流程，建立质量预防体系，建立质控点，制定严格的现场监督、检验和评价制度以及质量改进制度等，使整个生产过程中的工序质量处在严格的控制状态，从而确保生产现场能够稳定地生产出合格产品和优质产品。现场质量管理实施涉及人、机、料、法、环、测，是一项系统工程，人、机、料、法、环、测要达到预定的标准，过程才会稳定受控，产品一致性才会好。
        　　1做好过程识别和结果应用 
       　　只有清楚每道工序和每个岗位的要求及相互关系，现场质量管理才会有效，因此回答清楚过程方法的十三个问题，即：要弄清本工序顾客是谁?供方是谁?要输出/输入什么?对输出/输入的衡量标准是什么?子过程、资源、人的资格、方法、指标等的要求只有对自己所从事的过程一清二楚，明白过程只要有一点不受控或不稳定，输出(结果)就会不稳定和永远做不到一致性;不断寻找发现问题的机会并找到解决问题的方法;把过程识别的结果应用到流程、控制计划、岗位责任书、岗位作业指导书中去，才能起到有效作用。
        　　2建立质量预防体系 
       　　我们要建立起一套针对产品实现全过程的监控体系、监控指标，真正实现适时问题预警并及时处理闭环。
       　　1、要识别好控制项目、要求：按工序/工艺流程列出要控制的特性参数/预警项目、工艺参数、控制要求、控制项目;定出产品特殊特性明细表，过程特殊特性明细表;并制订控制计划，按控制计划制订作业指导文件(明确应用的统计技术、方法，需预警项目、预警级别)。最终形成按工艺流程顺序的预警项目明细表。
       　　2、要定义好变异/预警：确定各预警项目、特性参数的`变异判定准则或预警基准条件并形成文件。定义出各特性参数/预警项目在什么情况下是变异/需预警。
       　　3、要明确反馈流程：制订质量预警逐级反馈责任表，明确出现变异/需质量预警时如何反馈、提交，限定时间、明确责任人。
       　　4、明确预警问题的处置和闭环：制订变异/预警的问题的处置和闭环管理办法，明确各环节的责任(分级处理反馈/提交、问题的处置和闭环)，处置不了的逐级提交。
        　　3管理好人、机、料、法、环、测各项工作 
       　　1、人员(操作者、作业人员)管理。
       　　(1)明确不同岗位人员能力需求，确保其能力是胜任的。
       　　(2)岗前培训(包含新员工与转岗员工)，要进行岗位应知应会、岗位技能及相关技术文件培训。对设备操作人员进行设备操作证培训，培训后经过理论考试;安全、设备、工艺、质量现场考试合格，取得设备操作证和上岗证，才具备岗位资格。
       　　(3)持证员工调换岗位(离岗3个月以上)后重新上岗，必须经过重新考试和审批，目的是控制随意安排岗位调换而产生质量问题。
       　　(4)操作证年审，每年组织一次由设备、质量、工艺人员组成的考核组对所有岗位生产者进行一次现场考试(考前针对每一个具体岗位出考试题)。全部通过继续正常上岗，否则必须经过培训、重新考试通过才能正常上岗。
       　　(5)质量意识培训，每年举行质量问题曝光及至少两次以上成功失败案例培训，并签订质量协议。
       　　(6)鼓励员工参与现场管理，以加强对过程控制和改进。
       　　2、设备管理。
       　　建立完善设备台帐和设备档案，并对关键设备进行标识，做好设备三级保养，设备点检，技术状态鉴定，设备精度周期检定，预检预修，设备大项修，特殊过程设备认可，设备故障统计分析等。
       　　3、物料管理(包括原材料、半成品、成品)。
       　　原辅材料或外购外协件进厂要检验合格;领料和入库时要检查外观质量和防护状态，弄清楚各种标识的含义并注意标识的保护和传递。上下工序物料要把关，互检外观和关键尺寸。做好产品防护，批次管理;检验和试验状态标识、可追溯性标识、流转标识要注意标识本身的区分，要不易混淆，不易脱落，相关人员必须确保能够识别标识，一些后续工序不易识别前面是否已经加工的一些工序应增加标识。
        　　4、作业方法管理。 
       　　作业方法要明确，要提供正确、完整、统一和清晰的产品图样、设计文件、技术标准、工程规范、验收准则及特殊特性、DFMEA文件、设备操作维护保养规程等。技术工艺文件(临时)更改(换发)要闭环管理，强调更改传达到位没有?执行没有?相应的产品标识要求，相关的返工、返修，执行有什么问题，相关文件的处理，临时更改的截止、回收及回收后的检查等。
        　　5、工作环境管理。 
       　　要创造满足生产需要的环境条件，并符合环境保护和职业健康安全的法律、法规的要求;作好安全生产、文明生产、定置管理、工艺卫生和现场管理。
        　　6、测量控制管理。 
       　　(1)建立检测试设备管理制度，完善量检具点检卡，量检具周期检定、使用监督，量检具更新，测量系统分析。
       　　(2)落实两个“三检制”：自检、专检、互检;首检、巡检、完工检。
       　　(3)过程监视：对工序质量特性识别，工序质量检查;应用SPC、QAS等系统开展质量特性的统计分析。
       　　(4)全员监控：通过控制每一个过程特性来控制每一个产品质量特性，通过每一个产品质量特性的零问题来确保每一个零件的零缺陷，以每一个零件的零缺陷来确保每一台整机的零故障，制定《过程全员监控分工明细表》明确监控内容，监控频次，评价频次，责任人责任岗位。完善控制计划与三本台帐即工装台帐、设备台帐、质量台帐。
       　　(5)产品与过程确认。批产前要做产品与过程确认，包括产品全尺寸检验、可靠性试验、工艺验证、生产能力、工序能力、操作人员等确认。
       　　(6)过程评价与激励。建立质量指标控制体系，从产品技术经济指标到岗位责任制，从统计方法、考核内容到奖惩制度都必须体现落实质量管理要求，提高执行力的思想，充实现场质量责任制内容，细化质量指标，推行员工个人月度岗位质量评价制度，明确质量考核规定，实行员工即时激励，质量贡献(星级员工)奖励等措施。
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7. 如何做好生产现场质量管理

我玩过较长时间的质量管理体系，做过相当多的审核。这个问题一言难尽。必胦换个思维方式，才会形成概念与认识。我个人认为：
首先理解质量管理八大原则，领会它们之间的逻辑联系，要有真正的认识并付诸行动。不要过分关注产品自身，而应得点关注形成产品的过程，产品不过是过程的结果，只有过程是需要我们管理的。那么过程的要素有哪些？不外乎就是人、机、料、法、环、测。你如何去管控这些要素？如果其中任何一个要素产生变异，将可能导致过程波动，从而对产品质量形成不良影响。
1、人：人员的职责与权限有没有得到规定？员工的授权与激励情况如何？人员的能力能否满足要求，是否得到了必需的培训，培训的结果有没有一个科学的评估等。
2、机：设备、工装等能否满足产品实要求，预见性与预防性维护如何？
3、料：不良的原材料是否传递到了生产环节，你是否接收？让步接收有无追溯？
4、法：制度有没有建立健全，作业过程、工艺方法等是否得到了规定，员工是否掌握并运用。
5、环：工作环境、基础设施能否满足生产要求，应急计划是否建立与保证？这时你得研究6S这些东西了。
6、测：测量系统是否受控？测量仪器、设备是否实施了周期检定，它们的状态是否是正常的？
以上各个环节工作内容只是冰山一角，请看客切不可以偏概全，整个管理系统包罗万象，何止如此！
个人观点，仅供参考！

8. 怎样做好现场全面质量管理

转载以下资料供参考

如何做好现场管理
1.加强基层领导班子建设,推进基层建设深化。
基层领导班子成员的思想作风、工作作风、民主作风,对稳定基层人心,提高基层凝聚力和员工队伍素质起着决定性的
作用,这也是搞好基层建设的关键。基于这个认识,我们要始终坚持把基层领导班子建设放在首位,要持之以恒,常抓不懈。
抓员工队伍建设,重点突出素质培养。随着公司结构调整工程建设的展开,提高员工素质迫在眉睫。为此,我们要把员工培训作为一项长期的重要工作来抓,强化培训的有效性和针对性,提高员工解决实际问题的能力及处理突[6]发事故的应变能力。基层单位要积极组织开展“岗位练兵”活动,并把“岗位练兵”活动与员工的培训、绩效考核、员工奖惩等有机结合。在具体做法上可以采取每周一练、每月一课、每季一考、每年一评的方法,可利用网络在线的方法进行测试,可聘请有关专业技术人员进行授课。这样既有利于专业人员实际能力的培养,又能让他们实现从理论到实践,再从实践到理论的升华。还可利用现有技术精湛的技师资源,充分发挥他们的聪明才智,组织开展“导师带教”活动,以合同签约的形式规定双方各自承担的权利和职责,明确带教的目标、措施、进度,以及考核和奖励标准。
2.强化现场管理,细化专业管理,建立稳固的生产基础。
强化现场管理,落实现场各项管理制度。公司强调基层单位要认真落实现场管理制度及巡回检查和交接班等制度。要求交接班提前到岗,检查了解安全、工艺、设备等运行状况,实行集体交接或岗位交接,做到上岗分钟,精心秒巡回检查要建立小时全天候、全方位、全过程,以及专业人员和操作工在现场相互衔接立体交叉的巡回检查网络,提高生产现场巡回检查的频率,及时捕捉生产现场安全、工艺和设备等运行的细微变化,加强对数据变化的实时分析和调整健全设备“五位一体”维护保养体系,不断完善关键机组特护细则,精心实行重要机组和关键设备的巡回检查与特级维护保养使设备始终处于完好状态,为生产运行提供可靠的基础全面落实管理,增强安全责任意识,落实安全生产责任制,及时消除事故隐患,确保现场安全无事故。
细化专业管理,加强生产运行。要切实加强工艺技术和设备基础的管理,严格工艺技术文件的正确性和规范原辅料质最标准,强化“三剂”化工料的科学管理。
要认真执行工艺技术规程、工艺操作规程和设备专业管理要求,不断提高操作技术水平和设备检修质量,改善工况条件,提升设备运行周期。同时要进一步强化《公司生产系统重大事项报告制度》的执行力度,精细生产现场管理,实施严格的考核制度,以进一步确立公司生产管理系统总体协调的权威性。
3.继续改进“专项检查”,提高“专项检查”工作的有效性。
为反映现场管理的真实面貌,“专项检查”工作要坚持以日常检查为主,做到每月对每个单位进行一次检查,把“专项检查”工作的重点落到生产专业管理上,突出现场检查,并结合阶段重点工作进行岗位职责和现场管理制度的测试、非计划停车和安全事故原因分析的测试、现场安全消防器具使用的测试等,提高实际操作能力。
根据“专项检查方案科学化、专项检查人员专家化、专项检查标准规范化”的目标,公司要建立和加强“专项检查”督导员制度,同时要注重督导员自身素质的培育。继续开展“专项检查”督导员业务知识的专业培训,以提高“专项检查”标准执行的统一性、检查形式的一致性、评价体系的系统性,并对督导员加强管理,定期进行考核,增强责任心,提高“生产管理专项检查”的针对性、实效性和持续性。
实施“专项检查”标准分类考核程序。把“专项检查”考核内容分成两大板块,即公共考核板块和专业考核板块。公共考核板块的内容是具有共性基础的工作标准和要求,专业考核板块的内容是具有专业特点和行业特性的标准和要求。对不同性质的被检对象采取相应的考核内容和评分标准,实施分类检查,统一计分,集中点评。
4.抓好创特色管理工作,推进现场管理与基础工作水平提高。
树立典型,推广经验。公司要抓住“先进装置”、“优秀班组”大力推广典型经验。要组织召开装置主任专题座谈会学习先进典型的经验和做法,组织到典型装置或班组现场进行观摩学习,以推动整个公司先进单位的不断壮大和发展。
精心培育,推进管理。要继续强化推进创特色管理的培育工作,把“创特色管理”调研中掌握的经验加以总结和提升,并进行创特色专项申报立项工作。公司要组织专业人员定期深入装置、班组对创特色管理的项目进行全过程的关心和指导,及时总结和推广典型经验,以此全面推动公司“创特色管理”工作的深化。
严格考核,推动升级。在“优秀班组”达标升级验收过程中,坚持实行日常考核与综合考核相结合。以日常考核为主,日常考核占考核总分的,综合考核占总分的既。由各单位预报“优秀班组”候选对象,公司则根据各单位预报的对象实施预验收,通过每月的日常“专项检查”进行重点检查,待年底正式申报时予以综合验收。为体现先进性,确保含金量,必须实行总量控制。各单位要严格按公司分配的名额进行自查申报。“优秀班组”由公司生产部牵头组织工会等相关专业部门进行验收,若验收不合格则予以取消,并不给予调整,做到宁缺勿滥。
5.加强制度建设,完善现场管理与基础工作的标准。
制度是规范我们工作的准则。加强现场管理与基础工作,关键是完善各项规章制度、管理办法、工作条例等。为进一步规范现场管理与基础工作标准,提高工作质量,公司将统一制订巡回检查管理制度、交接班管理制度、现场管理与基础工作条例等重点修订生产管理“专项检查”管理办法和考核标准、现场管理制度、装置和班组工作条例等。通过建章立制,使我们有章可循,同时也应加强宣传教育力度,让每个员工都能熟悉制度、了解制度、懂得制度,并让员工自觉按章程办事,按规范操作,杜绝习惯性违章,进一步减少非计划停车事故的发生。