TS16949标准中CP是代表什么意思

1. TS16949标准中CP是代表什么意思

CP是指控制计划，控制计划是对控制产品所要求的系统及过程的形成文件的描述，属于APQP里的一个文件。

2. 关于CP PP！CP和pp的一些基本知识已经了解！但现在不知道怎么用！

公式中标准差的不同含义 ①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程Pp和Ppk的关系参照上面。 ③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP

3. 在汽车行业TS16949管理体系中的PPM如何使用？

PPM表示的是不合格品率，一个PPM等于一百万分之一的不合格品率。
例如：汽车上有好几百个零件（以500计），每个零件的不合格率以0.001%来算的话。
500个零件综合的不合格率=500*0.001%=0.5%=1/200
即每生产200台汽车，就有一件不合格。随着生产量的增加，这样的不合格品数量是大的。0.001%是非常小的数，于是就引入ppm的概念，要求零部件的制造水平达到ppm水平。

扩展资料质量检测：
1、确立企业建立质量管理体系的指导思想。质量管理体系是企业整个管理体系的一个子系统,其建立的目标必须符合企业发展的战略目标,成为企业成功发展的保证。
2、明确企业建立质量管理体系的具体职能和体系结构。在正确的指导思想指导下,应用“质量环”工具,分析确定企业建立质量管理体系的职能范围。在应用“质量环”分析时,要根据本企业产品的特点,分析产品质量产生、形成和实现的过程,从中找出可能影响产品质量的各个环节,研究确定每个环节的质量职能。
3、以文件的形式建立企业质量管理手册。企业的质量管理手册由阐明该企业的质量方针,并描述其质量管理体系的文件组成。质量管理手册涉及了企业有关质量管理的全部活动,以标题和范围反映其应用领域。
一般情况下,企业质量管理手册包括或涉及质量方针;影响质量的管理、执行、验证或评审工作的人员职责、权限和相互关系;质量管理体系程序和说明;关于手册评审、修改和控制的规定等内容。
参考资料来源：百度百科—ppm浓度

4. CPK大,CP小是怎么回事

1、首先我们先说明Pp、Cp两者的定义及公式 

Cp（Capability Indies of Process）：稳定过程的能力指数，定义为容差宽度除以过程能力，不考虑过程有无偏移，一般表达式为： Cpk， Ca， Cp三者的关系： Cpk = Cp ＊ （ 1 － ┃Ca┃），Cpk是Ca及Cp两者的中和反应，Ca反应的是位置关系（集中趋势），Cp反应的是散布关系（离散趋势） 
Pp（Performance Indies of Process）：过程性能指数，定义为不考虑过程有无偏移时，容差范围除以过程性能，一般表达式为： 

（该指数仅用来与Cp及Cpk对比，或/和Cp、Cpk一起去度量和确认一段时间内改进的优先次序） 

CPU：稳定过程的上限能力指数，定义为容差范围上限除以实际过程分布宽度上限，一般表达式为： 

CPL：稳定过程的下限能力指数，定义为容差范围下限除以实际过程分布宽度下限，一般表达式为： 

2、现在我们来阐述Cpk、Ppk的含义 

Cpk：这是考虑到过程中心的能力（修正）指数，定义为CPU与CPL的最小值。它等于过程均值与最近的规范界限之间的差除以过程总分布宽度的一半。即： 

Ppk：这是考虑到过程中心的性能（修正）指数，定义为： 或 的最小值。即： 

其实，公式中的K是定义分布中心μ与公差中心M的偏离度，μ与M的偏离为ε=| M-μ| 

3、公式中标准差的不同含义 

①在Cp、Cpk中，计算的是稳定过程的能力，稳定过程中过程变差仅由普通原因引起，公式中的标准差可以通过控制图中的样本平均极差估计得出。 

因此，Cp、Cpk一般与控制图一起使用，首先利用控制图判断过程是否受控，如果过程不受控，要采取措施改善过程，使过程处于受控状态。确保过程受控后，再计算Cp、Cpk。 

②由于普通和特殊两种原因所造成的变差，可以用样本标准差S来估计，过程性能指数的计算使用该标准差。 

4、几个指数的比较与说明 

① 无偏离的Cp表示过程加工的均匀性（稳定性），即“质量能力”，Cp越大，这质量特性的分布越“苗条”，质量能力越强；而有偏离的Cpk表示过程中心μ与公差中心M的偏离情况，Cpk越大，二者的偏离越小，也即过程中心对公差中心越“瞄准”。使过程的“质量能力”与“管理能力”二者综合的结果。Cp与Cpk的着重点不同，需要同时加以考虑。 

② Pp和Ppk的关系参照上面。 

③ 关于Cpk与Ppk的关系，这里引用QS9000中PPAP手册中的一句话：“当可能得到历史的数据或有足够的初始数据来绘制控制图时（至少100个个体样本），可以在过程稳定时计算Cpk。对于输出满足规格要求且呈可预测图形的长期不稳定过程，应该使用Ppk。” 

④ “所谓PPK，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价，一般要求≥1.67；而CPK，是进入大批量生产后，为保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降，且为保证与小批生产具有同样的控制能力，所进行的生产能力的评价，一般要求≥1.33；一般来说，CPK需要借助PPK的控制界限来作控制。

Ppk：Overall performance capability of a process, see Cpk. 过程的整体表现能力。 

Cp：A widely used capability index for process capability studies. It may range in value from zero to infinity with a larger value indicating a more capable process. Six Sigma represents Cp of 2.0. 在流程能力分析方面被广泛应用的能力指数，在数值方面它可能是从零到显示更强有力流程的无穷大之间的某个点。六个西格玛代表的是Cp=2.0。 

Cpk：A process capability index combining Cp and k (difference between the process mean and the specification mean) to determine whether the process will produce units within tolerance. Cpk is always less than or equal to Cp.一个将Cp和k（表示流程平均值与上下限区间平均值之间的差异）结合起来的流程能力指数，它用来确定流程是否将在容忍度范围内生产产品，Cpk通常要么比Cp值小，要么与Cp值相同。” 

在一般的TS16949推行过程中，Ppk用来表示短期能力指数，Cpk用来表示长期能力指数。从Ppk的计算公式中使用的 分析，Ppk表达的应该是一个包含引起变差的普通原因和特殊原因的过程。这样的过程其实就是一个非受控过程，而一个非受控过程在理论上应该是在过程初期和长期过程中都会遇到的。 

5.Cm、Cmk与pp.ppk计算的公式一致,采用连续抽样。 


CPK=Min(CPU,CPL)

建议你去下载个SPC软件,把你的数据输进去,CPK值可自动计算出来

SPC下载地址:http://www.gztaiyou.com/jian/download.asp?id8002
SPC专业知识论坛:http://www.spconline.net/BBS/index.asp?id8002

5. TS16949体系的五大工具是哪五个？

TS16949五大工具分别是：
测量系统分析（MSA）、产品质量先期策划（APQP）、潜在失效模式与后果分析（FMEA）、统计过程控制（SPC）和生产件批准（PPAP）。
1、MSA 测量系统分析
测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
2、APQP 产品质量先期策划
3、FMEA-潜在失效模式分析
FMEA是产品设计或生产早期阶段就开始进行的一组系列化活动。及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷及其造成的后果和风险，并在决策中采取措施加以消除。
4、统计过程控制分析
生产过程的质量控制是保证产品质量的重要环节，稳定的生产过程会带来质量上的飞跃。统计过程控制图用于记录与质量有关的工序参数或不同时间的产品参数。
5、PPAP 生产件批准程序
PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。

扩展材料：ISO/TS16949是 国际汽车行业的技术规范，是基于ISO9001的基础，加进了汽车行业的技术规范。
ISO/TS16949是 国际汽车行业的一个技术规范，其针对性和适用性非常明确：此规范只适用于汽车整车厂和其直接的零配件制造商。这些厂家必须是直接与生产汽车有关的，能开展加工制造活动，并通过这种活动使产品能够增值。
对所认证的公司厂家资格，有着严格的限定。那些只具备支持功能的单位，如设计中心，公司总部和配送中心等，不能独立获得ISO/TS16949：2002认证。对那些为整车厂家或汽车零备件厂家制造设备和工具的厂家，也不能获得ISO/TS16949：2002的认证。因此，ISO/TS16949:2002的实施，对 三大汽车公司和他们的零备件制造供应商将有直接的影响。
参考资料：百度百科-TS16949

6. 六西格玛和TS16949五大工具分别是什么？

　　一、六西格玛五大工具：
　　1、COPQ（Cost Of Poor Quality）不良质量成本损失：由于缺陷或不良质量造成的成本损失。 
　　2、CTQ（Critical to Quality）关键质量特性：满足关键的顾客要求或过程要求的产品或过
　　程特性。
　　3、 DOE（Design of Experiment）试验设计：析因实验和相应的改进方法。
　　4、 FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）失效模式与影响分析：用来分析产品或服务及其过程由于失效导致风险的方法。 
　　5、 QFD（Quality Function Deployment）质量功能展开：将顾客的语言转换为企业内部技术术语的工具。
　　二、TS16949五大工具：
　　1、APQP&CP：产品质量先期策划与控制计划。
　　2、FMEA：潜在失效模式及后果分析，主要分两种：设计（产品）潜在失效模式与后果分析—DFMEA，过程潜在失效模式与后果分析—PFMEA。
　　3、PPAP：生产件批准程序。
　　4、SPC：统计过程控制。
　　5、MSA：测量系统分析。

7. 口袋妖怪银灵里怎么获得PP值恢复的药(除了岩石里)？战斗城堡里的CP点有什么用?

除了路上捡和敲石头没法通过别的途径获得。还有就是种PP果。
CP可以用来租借道具或树果、恢复HP、查看敌方能力等等，有些东西一开始是没有的，要通过CP不断升级能力。但要注意的是，输一次CP就全没了。

8. 产品特性与过程特性

产品特性和过程特性的区别
如果说产品特性从安全、法规、性能、尺寸、外观、装配等方面考虑，过程特性仅从产品形成过程中的参数（温度、压力、电压、电流）等考虑是不是很准确呢？
欢迎大家讨论，敬请指教！
简单的讲,产品特性是随着产品走,如过程加工中产品的尺寸.材料等,
过程特性是在过程上不随产品走的东西,如工艺参数温度.压力等.
我一般是作这样的区分.
产品特性能做spc,过程特性不能
产品特性一般是指产品工程规范的要求；过程特性可以指工艺（过程）参数
过程特性保证产品特性
虽然大家说的都对，但是怎样确定产品和过程的特殊特性呢？是不是特殊特性都要采用SPC控制或100%控制或防差错系统？

通过fmea来确定的！根据过程的风险以及顾客的呼声来确定控制方法！
特性矩阵分析-初始特殊特性清单-FMEA-控制计划？
还是：特性矩阵分析-FMEA-初始特殊特性清单--控制计划？
第一阶段:
确定初始过程特殊特性清单        FMA分析
第二阶段
样件控制计划      产品和过程特殊特性
第三阶段
特性矩阵图     试生产控制计划     PFMEA
第四阶段:
控制计划
产品特性，随着产品走，是在过程中形成的，而过程特性不随产品走，我们只有通过过程特性来控制产品特性。而控制产品特性包括人、机、法、环、测和过程规范，故这些都是过程特性；产品特性可以从料、技术要求、技术规范进行考虑。
谁有更深层次的讨论，请指教。
更正一下。
初始特殊特性清单-特性矩阵分析-PFMEA-控制计划先有特殊特性，才有特性矩阵分析。体现特性和过程之间的相互关系及特性之间的影响。
产品特性和过程特性的区别：用过程特性去保证产品特性啊！产品特性是要带到最总顾客的手里啊！而过程特性是在过程中为保证产品的特性而对过程设置的特性，过程控制主要控制“过程特性啊”
特殊特性释义

以下是我对特殊特性的一些见解，希望能够得到大家的评论！也是为了“特殊特性清单是越来越长还是越来越短”的讨论而作
     特殊特性是APQP的核心。无论是QS9000还是TS16949，其实对于特殊特性的解释和理解是一样的。不同的是QS9000着重阐明了通用、福特、克莱斯勒三大车厂的特殊要求。如对特性的等级分类以及特性符号标记。而TS16949则体现的是大众化的，灵活的，可根据顾客而定的特性要求。
现在就以TS16949体系中对于特殊特性的理解来展开说明，一直推广到QS9000中的特殊要求。
     TS16949中特殊特性的出处说明！
     TS16949有两处地方出现过特殊特性。
第一处：
7.2.1.1顾客指定的特殊特性
      组织必须在特殊特性的指定、文件化、和控制方面符合客户的所有要求。
解释：也就是说凡是客户指定的特殊特性，应在相关文件中体现。
      相关文件有：设计FMEA、过程FMEA、控制计划、作业指导书、检验规范等
      在上述文件中应作特殊特性符号的标记。
第二处：
7.3.2.3 特殊特性
组织必须应用适当的方法确定特殊特性。
——所有特殊特性都必须包括在控制计划中。
——必须符客户对特殊特性的定义和符号。
——当客户的设计记录标出特殊特性符号时，组织的过程控制指南和同类文件上，如FMEAs、控制计划、作业指导书，必须标上顾客特殊特性符号或组织的等效符号或记号，以表明那些特殊特性影响的工序。
注：特殊特性应当包括产品特性和过程参数。
解释：显然第二处包含了第一部分的要求。
现在就对特殊特性展开说明！

一、什么是特性：
     特性分为两类：产品特性和过程特性

产品特性：
     是指在图纸或其他的工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与
性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。

过程特性：
     是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，也成为过程参数。过程特性仅能在它发生时才能测量出，对于每一个产品特性，可能有一个或者多个过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响到多个产品特性。

二、什么是特殊特性：
1）影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。
2）影响产品配合/功能或者关于控制和文件化有其他原因（如顾客需求）的产品特性和过程参数。
3）在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品和过程审核）
说明：特殊特性包括产品特性和过程特性。

三、什么是非特殊特性：
产品的每一尺寸或者性能要求都可成为特性。
特性中有的符合上述要求的或者顾客规定的成为特殊特性，剩下的则成为非特殊特性。
  非特殊特性的定义可概括为：有合理的预计的变差，且不大可能严重影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。

     特殊特性的定义应该在上阶段说明得很清楚了。
     那么我们通常在QS里看到的、听到的关键特性和重要特性又是什么呢？
     如果手头上有APQP第三版手册的朋友可以看到附录C中对于特性有其说明。很明显可以看到是三大车厂的特殊要求。

     这里就涉及到了特殊特性的重要性分等级的问题。
为什么要对特殊特性分等级呢？应为并非所有的特殊特性对客户满意度具有同等的影响力，所以就需要对特殊特性的重要性进行分等级。

      特殊特性的重要性分等级可以在后续的控制中提供很大的帮助，如：
确定一种优先控制策略；合理分配资源；把特性作为目标控制的程度；建立的沟通的标准等等！
另外，特殊特性的分等级还为潜在的控制策略提供了很多的提示，如后续的特性矩阵图的制定等等！

那么，既然是要分级，就必须会有分级的标准！

       在TS标准中未对分级做任何的说明，也没有提示过，所以我们看到的关键特性和重要特性也是在QS标准中提到的。

     QS对特性的分级也是根据三大车厂来进行的。具体可参见APQP第三版附录C。
     不过，这里可以简单叙述。我们根据福特的公司为例，基本上可以这样去细分重要特性和关键特性。

重要特性：指那些对顾客满意程度重要的产品、过程和试验要求，其质量策划措施应包括在控制计划之中。

关键特性：指那些能与政府法规符合性或车辆/产品功能安全性并包括在控制计划之中需要特殊生产者、装配、发运、或监控的产品要求（尺寸、规范、试验）或过程能数。
通俗地说，关键特性指符合法律法规的和对安全性能有显著影响地特性。重要特性是对公差配合，性能有重大影响的严重影响顾客满意度的。

也就是说，我们在APQP附录C中看到的主要特性其实就是特殊特性，也就是说重要特性和关键特性属于特殊特性的范畴，只是特殊特性的重要性分级中的不同阶段。

关键特性的重要程度大于重要特性！
APQP的核心是什么？就是特殊产品、过程特性的识别和控制啊！如果未对产品、过程识别特殊特性、或者对产品、过程识别特殊特性没有进行特殊控制，就等于APQP过程是失败的！
－任何产品均有特殊产品、过程特性！
－特殊特性一定要用控制图控制（除非你取不出计量型数据，顾客要同意你的替代方法，计数型数据就是零缺陷）
－控制图不一定要的！但除非你对特殊产品、过程特性采用了“防错方法”！
特殊特性和关键特性识别出来后需要做什么样操作？

通常特殊特性是在DFMEA中识别出来的，之后会在PFMEA及控制计划中传递。我的理解是特殊特性和关键特性都需要作CPK分析，相应地用到的检具都需要作MSA,我有两个疑问：1.是不是所有的检具，包括专用检具和通用检具（比如数显卡尺）都需要作MSA?  2.作MSA的时机？是不是在小批量试制之前?3. 除了特殊特性和关键特性以外的尺寸,需不需要作CPK分析?  4. 请问一下如果一项内容的CPK<1.33是不是不可以受控V
控制计划中标识的所有检具都要做msa！
2、msa时机－批量试生产中进行！
3、特殊特性均必须进行初始能力研究！其他除外！
4、CPK<1.33是不受控！必须100％检验！
1ts标准要求对于控制计划中提到的测量系统都应进行msa，不仅仅是关系到特殊特性的，当然如果有顾客要求的方法，也可以使用2msa研究时间应开分为：投入使用时、检定期间内等多个时间，不仅仅是只做一次3cpk值的含义是过程能力指数，是否能代表一个过程的能力需要去分析然后确定哪一个或哪一些特性值代表这个过程，不完全在于它是不是特殊特性4cpk<1.33表明控制能力可能不足，不是说过程不受控，而且标准有说明，在控制能力不足时应考虑通过100%检验等方式来进行反应
个人观点，供参考！
1、初始的产品、过程特殊特性最好做一个识别，这个也是为PFMEA做准备。然后通过FMEA分析来确认一下！
2、你要理解产品保证计划是什么意思！这个是一个很重要的过程，（相当于VDA4.3的产品责任书）就是顾客的明确的要求和潜在的期望你采取什么方法来满足；你可以列出顾客要求的所有特性，然后对应的写上保证措施计划。这个也是对后续产品和过程开发的一个技术框架、成本框架！
3、这个可以随意，建议按照惯例来做做！
4、如果你们有设计责任那么图样上要做SC标识的！
.3.6.2 样件计划
当顾客要求时，组织必须制定样件计划和控制计划。组织必须尽可能使用与正式生产相同的供方、工装和制造过程。
A.1 控制计划的阶段
控制计划必须适当的覆盖三个不同的阶段：
a）        样件制造：样件制造过程中发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述．如果顾客要求，组织必须有样件控制计划。
b）        试生产：样件制造后，批量生产前将发生的尺寸测量、材料和性能试验的描述。在产品实现过程中试生产被定义为样件制造后可能要求的生产阶段．
c）        生产：批量生产中发生的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的文件．
每个零件必须有控制计划，但是在很多案例中，一个控制计划族可以覆盖采用同一过程生产的许多相似的零件。控制计划是质量策划的输出。
样件的控制计划不是强制的，可以省略！

看看APQP手册，上面有关于试生产控制计划和批产控制计划的区别！
关键在于“检测频次、控制方法”等上有区别！

控制计划的详略结合企业生产过程的复杂程度和操作人员的素质、检测能力、以及防错技术的应用等！
如何详略繁简关键是FMEA的输出！ok？
我公司的控制计划是在批量产品基础上补做的，所以一上来就做生产控制计划，虽然我认为它包含了前面样件、试生产两个阶段的控制计划内容，但苦于无相关三个阶段的范本参照，做该计划时整个团队有两种意见：一种是只要会对产品质量造成影响，无论巨细，都应该列入生产控制计划中；另一种是虽然要求详尽，但也应详略得当；我是后一种意见，但不知对否。
     先后:  先有流程图,再有FMEA,再有CP
      
       如流程图更改,FMEA,CP应随之更改
     
         FMEA更改,CP应随之更改,可能会引起流程图更改
       
         流程图是作业顺序,FMEA是该作业可能或过去或将来发生问题之记载----写下预防对策,不良风险等等,--------而CP是参照流程图顺序,参考FMEA作成的
      对每个产品系列由APQP/多功能小组负责绘制出过程流程图（Flow Chart），这个流程图覆盖了整个产品的生产流程，一般从进料接受到产品交付运输的全过程。它是进行PFMEA的基础。

根据流程图的描述的流程，由APQP小组进行PFMEA分析，找出每个流程环节中的可能的、潜在的以及已经发现的失效模式，针对RPN值的大小对筛选出来的失效模式项目采取措施以降低风险系数，记住：需要保存这些措施的实施记录。PFMEA是进行制定控制计划CP的基础工作。

控制计划是根据PFMEA和相应的产品技术要求来制定的，需要包括对各个流程阶段的控制方法和出现不合格时的反应计划的，有些公司称之为QC工程图，它是对生产过程进行控制的一个文件，然后根据控制计划制定相应的作业指导书和检验检查标准的。控制计划需要分阶段的，一般按照要求分为三个阶段的。

PFMEA是需要评估和更新的，然后看看是否CP需要更新，WI更新的。。。